5.1 Was geprüft wurde
| Position |
Angabe |
| Proben-Nr. |
SG-TP-2026-0187 |
| Chargennummer |
GE/EN/26-B142 |
| Glassorte |
Säure- und alkalibeständiges Email |
| Prüfkörper |
Scheibe 105 mm Durchmesser × 2 mm dick; 2 Stück (eine je Prüfung) |
| Schichtdicke |
1,55 mm im Mittel (1,42 – 1,70 mm), 2 Grundschichten + 4 Deckschichten |
| Zustand vor der Prüfung |
Keine Poren; 20-kV-Hochspannungsprüfung bestanden |
| Prüfdatum |
27. – 28. Mai 2026 |
5.2 Angewandte Normen
| Norm |
Wie sie angewandt wurde |
| ISO 28706-2 |
Beständigkeit von Emails gegen siedende Säuren und deren Dämpfe — angewandt für die Salzsäureprüfung in der Dampfphase |
| ISO 28706-4 |
Beständigkeit gegen alkalische Flüssigkeiten — angewandt für die Natronlaugeprüfung in der Flüssigphase |
| DIN EN ISO 28721-2 |
Emaillierte Apparate für Prozessanlagen — Quelle der zulässigen Höchstkorrosionsraten, die als Abnahmegrenzwerte dienen |
5.3 Wie geprüft wurde
Jede gewogene Scheibe wurde 24 Stunden ausgelagert — die eine im Salzsäuredampf unter Rückfluss, die andere in siedender Natronlauge bei vollständigem Eintauchen. Der Masseverlust je Einheit ausgesetzter Fläche wurde auf einer Analysenwaage mit 0,01 mg Ablesbarkeit bestimmt und in eine gleichwertige gleichmäßige Korrosionsrate umgerechnet. Alle verwendeten Geräte sind kalibriert und auf nationale Normale rückführbar.
| Kenngröße |
Prüfung 1 — Säure (ISO 28706-2) |
Prüfung 2 — Lauge (ISO 28706-4) |
| Prüfmittel |
Salzsäure, 20 % w/w, p. a. |
Natriumhydroxid, 10 % w/w, p. a. (pH 13,9) |
| Auslagerungsphase |
Dampf, über siedender Flüssigkeit |
Flüssig, vollständig eingetaucht |
| Temperatur |
Siedend, 108 ± 2 °C |
Siedend, 103 ± 2 °C |
| Dauer |
24 h Dauerrückfluss |
24 h Dauerrückfluss |
| Ausgesetzte Fläche |
80,0 cm² |
80,0 cm² |
| Masseverlust |
2,1 mg |
6,0 mg |
5.4 Ergebnisse
Zulässige Grenzwerte nach DIN EN ISO 28721-2 für emaillierte Apparate im Dauerbetrieb
| Prüfung |
Gemessene Rate |
Zulässiger Grenzwert |
Ausgenutzter Grenzwert |
Status |
| Säurebeständigkeit (HCl-Dampf) |
0,067 mm/Jahr |
≤ 0,080 mm/Jahr |
84% |
Bestanden |
| Alkalibeständigkeit (NaOH flüssig) |
0,174 mm/Jahr |
≤ 0,400 mm/Jahr |
44% |
Bestanden |
| Merkmal |
Anforderung |
Befund |
Status |
| Oberflächenzustand nach der Auslagerung |
Keine Poren, Blasen, Risse oder Abplatzungen |
Bei 10-facher Vergrößerung nichts festgestellt |
Bestanden |
| Hochspannungsdichtheit |
Keine Fehlstelle bei 20 kV DC |
Kein Durchschlag |
Bestanden |
| Glanzerhalt |
≥ 85 % des Ausgangsglanzes bei 60° |
93 % Säure, 89 % Lauge |
Bestanden |
5.5 Was die Ergebnisse aussagen
Beide Prüfkörper behielten eine durchgehende, gleichmäßig glasierte Oberfläche. Der säureseitig ausgelagerte Prüfkörper zeigte keine sichtbare Veränderung; der laugenseitig ausgelagerte zeigte lediglich eine leichte Mattierung an der Dampflinie, passend zu seinem etwas höheren Masseverlust. Gegenüber dem Referenzprüfkörper war keine Farbverschiebung des kobaltblauen Emails zu erkennen.
Der Glanzerhalt blieb deutlich über der Schwelle von 85 %. Die Untersuchung bei 10-facher Vergrößerung ergab keine Poren, Blasen, Krater, Haarrisse oder Kantenabplatzungen, und eine 20-kV-DC-Prüfung nach der Auslagerung zeigte keinen Durchschlag — die Schicht blieb elektrisch dicht.
Das beobachtete Verhalten ist typisch für eine leichte Auslaugung des Alkali-Borosilicat-Netzwerks und nicht für eine Auflösung des Grundwerkstoffs. Ein Oberflächenabtrag von etwa 0,11 µm (Säure) und 0,30 µm (Lauge) in 24 Stunden ist gegenüber der mittleren Schichtdicke von 1,55 mm vernachlässigbar.
Gesamtbeurteilung
Bestanden
2 von 2 Prüfungen der chemischen Beständigkeit innerhalb der zulässigen Grenzwerte. Geeignet für Dauerbetrieb im gemischten Säure-Laugen-Einsatz innerhalb des Betriebsbereichs des Apparatedatenblatts.
